MVR分質提鹽工藝流程?MVR如何分質提鹽

目前我國工業廢水產量大，且成分復雜多變，處理難度非常大，特別是高鹽廢水的處理，是非常難的。但是隨著環保要求的提升，很多傳統的技術已經無法實現標準排放。蒸發系統設備是中比較有效的方式，但由于消耗蒸汽量巨大，帶來了不小的運營成本壓力。于是MVR技術應運而生，不僅解決了廢水處理問題，同時也避免了巨大的蒸汽消耗成本。

MVR技術主要是通過對二次蒸汽的重復利用，減少對外界蒸汽的需求。而且即使是單級MVR蒸發設備對比于傳統的傳統的單效或多效蒸發系統，節能優勢也是非常顯著。

MVR分質提鹽原理：

工業廢水成分復雜，如煤化工高鹽廢水主要成分為氯化鈉和硫酸鈉兩種，基于MVR技術的蒸發分鹽結晶工藝可行性，以及MVR系統運行過程中會產生大量可回用冷凝水，更加提高MVR系統的節能效果。總體來看，MVR表現不俗。

分質提鹽蒸發結晶工藝主要利用了硫酸鈉和氯化鈉的溶解度對溫度依賴性的差異，在50～120℃，硫酸鈉溶解度隨溫度升高而減小，氯化鈉溶解度隨溫度升高而增大。依據Na+//Cl-、SO42--H2O體系不同溫度下三相共飽和時的溶解度，結晶溫度設計上首先要保證硫酸鈉和氯化鈉溶解度有一定的差異，而且溫度不能過低，避免壓縮機進口氣體體積較大。

MVR分質提鹽系統工藝流程：

對于原料液，經一級預熱器與從一效降膜蒸發器和二效強制循環蒸發器加熱室中出來的高溫蒸汽冷凝水首先進行換熱，到達設定的蒸發溫度后進入一效降膜蒸發器換熱蒸發，料液中硫酸鈉組分達到飽和后進入二效強制循環蒸發器、進行過飽和蒸發(此時料液中氯化鈉組分得到濃縮至接近飽和)，產生的晶漿通入一級結晶分離器，硫酸鈉組分經分離后通入硫酸鈉晶體儲存罐。

分離出硫酸鈉后產生的濃縮液經二級預熱器與從預熱器出來的冷凝水進行換熱，達到設定的蒸發溫度后進入三效強制循環蒸發器、進行過飽和蒸發，產生的晶漿通入二級結晶分離器，氯化鈉組分經分離后通入氯化鈉晶體儲存罐，部分濃縮液則通過循環泵回到強制循環蒸發器繼續蒸發至結晶出料量，通過卸液閥排出剩余濃縮液。

在一定蒸發溫度下硫酸鈉與氯化鈉的溶解度是確定的，因此可確定出對應狀態下的飽和濃度，利用離子濃度儀控制硫酸鈉與氯化鈉的飽和或過飽和狀態。

MVR分質提鹽蒸發結晶系統流程圖

對于蒸汽，一效降膜蒸發器和二效強制循環蒸發器蒸發室產生的二次蒸汽通入一級氣液分離器，三效強制循環蒸發器蒸發室產生的二次蒸汽通入二級氣液分離器，去除氣體中夾雜的液滴后分別進入蒸汽壓縮機和進行壓縮，利用從預熱器出來的冷凝水對壓縮產生的過熱蒸汽進行噴水處理至飽和狀態，作為蒸發所需的熱源蒸汽分別通入三個蒸發器中。補充蒸汽僅在系統啟動或運行中熱量損失過多時使用。

對于冷凝水，預熱器與內換熱形成的冷凝水分別通過凝水泵進入凝水箱儲存。其中從一級預熱器出來的冷凝水作為二級預熱器換熱過程中的冷流體，對濃縮液進行降溫處理;從二級預熱器出來的冷凝水則對壓縮產生的過熱蒸汽進行飽和處理，實現了冷凝水的再利用。